O PPAP é um processo derivado do APQP-PPAP, desenvolvido no final dos anos 80 por uma comissão de experts das três maiores indústrias automobilísticas: Ford, General Motors e Chrysler. Essa comissão investiu cinco anos para analisar o então corrente estado de desenvolvimento e produção automotivo nos Estados Unidos, Europa e especialmente no Japão.
Os requisitos para seus fornecedores são seguir os procedimentos e técnicas do APQP-PPAP, serem auditados e certificados para a norma TS16949.
O processo PPAP é definido pelo Manual APQP-PPAP da AIAG (Automotive Industry Action Group), o qual é parte de uma série de documentos relacionados, atualizados e publicados pela AIAG.base para a criação do processo de Plano de Controle é o Manual da APQP. Os manuais incluem:
- O Manual FMEA
- O Manual SPC (Statistical process control)
- O Manual MSA (Measurement Systems Analysis)
- O próprio Manual Production Part Approval Process (PPAP)
A AIAG (Automotive Industry Action Group) é uma associação sem fins lucrativos da indústria automativa, fundada em 1982.
O PPAP possui 18 elementos esenciais Abaixo estão a lista de todos os 18 elementos, e uma descrição breve deles.
1. Histórico do Desenho: o projeto grava a cópia do desenho. Se o cliente for responsável pleo projeto, esta será uma cópia do desenho do cliente que é emitido junto com a ordem de compra . Se o fornecedor for o responsável, este desenho será liberado no momento da liberação do fornecedor.
2. Documento de Mudança de Endenharia Autorizada: documenta o projeto original e mostra a descrição detalhada de mudanças.
3. Aprovação de Engenharia: experimentação da engenharia com as peças de produção executadas na indústria do cliente. “Um desvio provisório” é requerido geralmente para emitir as peças ao cliente antes do PPAP.
4. DFMEA: análise da modalidade e do efeito de falha do projeto (DFMEA), revisto e assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Se o cliente for responsável pelo projeto, geralmente não compartilha deste original com o fornecedor. Entretanto, a lista de todas as características críticas ou elevadas do impacto do produto deve ser compartilhada com o fornecedor.
5. Diagrama de Fluxo de Processo: indica todas as etapas e seqüência no processo da fabricação, incluindo novos componentes.
6. PFMEA: processo de análise e modalidade do efeito de falha (PFMEA), assinado pelo fornecedor e pelo cliente. O PFMEA segue as etapas do processo de fluxo e indica-se os erros que podem ocorrer durante a fabricação e no conjunto de cada componente.
7. Plano de Controle: plano de controle, assinado pelo fornecedor e pelo cliente. Segue as etapas de PFMEA e fornece mais detalhes, como as alterações potenciais que podem ser verificadas dentro da qualidade, o processo de produção do conjunto ou durante a inspeção dos produtos.
8. Estudos da Análise do Sistema de Medidas (MSA): MSA contém geralmente as configurações para as características críticas ou elevadas do impacto e a calibragem usada para medir estas características.
9. Resultados Dimensionais: esta lista mostra a característica do produto, a especificação, os resultados da medida e a exibição da avaliação se esta dimensão for “aprovada” ou “não aprovada”. Um mínimo de seis partes são relatadas geralmente por produto/combinação de processos .
10. Registros de Material / Teste de Performance: os registros do material/desempenho testam o sumário de cada teste executado na divisória. Este sumário está geralmente em um formulário de DVP&R (planta e relatório da verificação do projeto), que demonstra cada teste individual, quando foi executado, a especificação, resultados e a passagem da avaliação/falha. Se houver uma especificação da engenharia, geralmente anota-se na cópia. O DVP&R será revisto e assinado por grupos de engenharia do cliente e do fornecedor. O coordenador da qualidade procurará uma assinatura do cliente neste original. Além disso, esta seção lista todas as certificações materiais (aço, plásticos, chapeamento, etc.), como especificado na cópia da certificação material, mostrando as conformidades.
11. Estudos do Processo Inicial: esta seção mostra todas as cartas estatísticas do controle do processo que afetam as características mais críticas. O objetivo é demonstrar que os processos críticos possuem estabilidade.
12. Documentação dos Laboratórios Selecionados: cópias da documentação do laboratório de todas as certificações (exemplo A2LA, de TS, etc) dos mesmos que executaram os testes.
13. Relatório de Aprovação de Aparência: cópia do relatório da aprovação de aparência do formulário de AAI (inspeção de aprovação da aparência) assinado pelo cliente. Aplicável para os componentes que afetam a aparência somente.
14. Amostra das Partes de Produção: produção de amostras do mesmo lote da produção inicial. O pacote de PPAP mostra geralmente um retrato da amostra e onde é mantido (cliente ou fornecedor).
15. Amostra mestra: amostra aprovada e assinada pelo cliente e pelo fornecedor; aquela que será usada para treinar operadores em inspeções subjetivas, tais como visuais ou de ruído.
16. Verificações Adicionais: (dispositivo automático de entrada) quando houver ferramentas especiais para verificar as peças, as mostras desta seção são retratos da ferramenta e os registros da calibração, incluindo o relatório dimensional da ferramenta.
17. Exigências Específicas do Cliente: cada cliente pode ter exigências específicas, a serem incluídas no pacote de PPAP. É uma boa prática pedir ao cliente expectativas de PPAP antes de citar, por exmeplo, uniformes para um trabalho.
18. Certificado de Submissão de Peça (PSW): formulário que sumaria o processo completo do PPAP. Este formulário mostra a razão para a submissão (mudança do projeto, revalidação anual, etc.) e o nível dos originais submetidos ao cliente. Há uma seção que pede resultados que se encontrem com todas as exigências do desenho e da especificação. Se houver algum desvio, o fornecedor deve anotar na autorização ou informar que PPAP não pode ser submetido.
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