A evolução da manutenção e quais os tipos de manutenção existentes nas empresas

Desde os anos 30, a evolução da manutenção, pode ser dividida em 3 gerações:

1 - Primeira geração: abrange o período antes da 2ª Guerra Mundial, quando a indústria era pouco mecanizada, os equipamentos eram simples e, na sua grande maioria, super-dimencionados; Devido à conjuntura econômica da época, a produtividade não era prioritária, assim não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era fundamentalmente corretiva.

2 - Segunda geração: vai desde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60. As pressões do período aumentaram a demanda por todo tipo de produto, ao mesmo tempo em que o contingente de mão-de-obra industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período houve forte aumento da mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais; Começa a evidenciar-se a necessidade de maior disponibilidade e confiabilidade, na busca da maior produtividade; A indústria estava bastante dependente do bom funcionamento das máquinas, o que levou a ideia de que as falhas dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, resultando no conceito de manutenção preventiva.

Na década de 60 a manutenção preventiva consistia em intervenções nos equipamentos feitas a intervalo fixo. O custo da manutenção também começou a se elevar muito em comparação com outros custos operacionais, o que fez aumentar os sistemas de planejamento e controle de manutenção que, hoje, são parte integrante da manutenção moderna. A quantidade de capital investido em itens físicos, juntamente com o nítido aumento do custo do capital, levou as pessoas a começarem a buscar meios para aumentar a vida útil dos itens físicos.

3 - Terceira geração: surgiu a partir da década de 70 e acelerou o processo de mudança nas indústrias. A paralisação da produção, que sempre diminuiu a capacidade de produção aumentou os custos e afetou a qualidade dos produtos, era uma preocupação generalizada. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-intime, onde estoques reduzidos para a produção em andamento significavam que pequenas pausas na produção/entrega naquele momento poderiam paralisar a fábrica.

O crescimento da automação e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tornaram-se pontos-chave em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações. Maior automação significa que falhas cada vez mais frequentes afetam nossa capacidade de manter padrões de qualidade estabelecidos. Isso se explica tantos aos padrões do serviço quanto à qualidade do produto;

Na terceira geração reforçou-se o conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as fases de implantação de um sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a disponibilidade/confiabilidade torna-se mais evidente.

Os tipos principais de manutenção são:

=> Manutenção corretiva não planejada:

atuação para a correção da falha ou desempenho menor que o esperado, de maneira aleatória, em fato já ocorrido

=> Manutenção corretiva planejada:

correção do desempenho menor que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra

=> Manutenção preventiva:

atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo

=> Manutenção preditiva:

atuação realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática

=> Manutenção detectiva:

atuação efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção

=> Engenharia de manutenção:

quebra de paradigma que implica em procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto, interferir tecnicamente nas compras

fonte: http://pt.scribd.com/doc/48719789/Apostila-de-Inspecao-de-Maquinas#download