MÉTODOS E FERRAMENTAS PARA DESENVOLVER NOVOS PRODUTOS

A realização de cada um dos estágios de desenvolvimento envolve a aplicação de métodos e técnicas apropriados, que dependem do setor industrial e do negócio da organização. 

Abaixo seguem alguns métodos e técnicas usados no desenvolvimento de novos produtos e suas respectivas definições: 

DFM/DFA  (design for manufacturing / design for assembly, respectivamente, projeto para a manufatura e projeto para a montagem) – métodos que levam em consideração a função, forma, material, fabricação e a montagem de cada componente de modo a desenvolver um produto funcional simples, minimizando os custos do produto em relação à manufatura e à montagem; 

DOE (design of experiments ou planejamento de experimentos) – consiste numa série de ferramentas estatísticas voltadas para o planejamento e avaliação de experimentos; dentre as ferramentas podem ser citadas a análise de variância (ANOVA) e arranjos ortogonais.

FMEA (failure mode and effects analysis ou análise dos modos de falhas e seus efeitos) – método analítico para identificar e documentar de forma sistemática falhas em potencial, de maneira a eliminá-las ou reduzir a probabilidade de ocorrência. 

FTA (fault tree analysis ou árvore de análise de falhas) – método analítico para identificar as possíveis razões e analisar possíveis falhas em sistemas componentes e processos. 

QFD (quality function deployment ou desdobramento da função qualidade) – método para traduzir os requisitos dos clientes em especificações (características da qualidade) de um produto. 

VE/VA (value engineering / value analysis, respectivamente, engenharia de valor e análise de valor) – método analítico para avaliar a distribuição dos custos por valor de cada função do produto/componente. 

Os métodos e técnicas mostrados acima podem ser aplicados em somente um determinado estágio de desenvolvimento de produto  ou em vários deles. 

Fonte: L.C. CHENG - Caracterização da Gestão de Desenvolvimento de Produto: Delineando o seu Contorno e Dimensões Básicas.

Direitos do Consumidor: Como funciona o direito de troca?

Grande parte dos consumidores não têm clareza sobre as regras para a troca de produtos, como quais as condições e prazos em que pode-se exigir a troca. Pensando nisso, preparamos algumas dicas pra você.

Quando o item não apresenta defeito, o consumidor só tem direito à substituição se a loja oferecer essa possibilidade e estiver dentro do prazo estipulado por ela, entre outras condições - por exemplo, que o produto esteja com a etiqueta intacta. Procure conhecer a política de trocas dos fornecedores que você mais usa.

No caso de um produto que apresenta algum defeito, a loja tem o prazo de um mês para consertar a falha do produto, quando isso é possível. Exemplos:

Passado o período de 30 dias sem solução, você tem direito de trocar. As possibilidades são:

• Substituição do produto por outro em perfeitas condições de uso

• Restituição imediata da quantia paga

• Abatimento proporcional do preço pago em outro produto da loja 

Essas regras estão no artigo 18 do Código de Defesa do Consumidor e valem para a maioria dos casos, mas há exceções.

PRAZO PARA TROCAS E TIPOS DE PRODUTOS

Quando se trata do prazo de troca existem regras diferentes de acordo com o tipo de defeito (aparente ou oculto) e o tipo de produto (durável ou não durável).

Quando o defeito é aparente, o prazo para reclamação é de 30 dias para produtos não duráveis e 90 dias para os duráveis, contados a partir da data da compra. Se o vício for oculto, os prazos são os mesmos, mas começam a valer no momento em que o defeito é detectado pelo consumidor.

EXCEÇÃO: PRODUTOS ESSENCIAIS

Quando se trata de um produto essencial com defeito, como geladeira ou fogão, o consumidor não precisa esperar o prazo de 30 dias para reparo. Assim que constatado o defeito, é dever do fornecedor trocar ou devolver imediatamente a quantia paga pelo cliente. 

Fonte: IDEC - Instituto Brasileiro de Defesa do Consumidor

A segurança na cadeia produtiva de alimentos

A NBR ISO 22000 de 06/2006 - Sistemas de gestão da segurança de alimentos - Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos especifica requisitos para o sistema de gestão da segurança de alimentos, onde uma organização na cadeia produtiva de alimentos precisa demonstrar sua habilidade em controlar os perigos, a fim de garantir que o alimento está seguro no momento do consumo humano. É aplicável a todas as organizações, independentemente de tamanho, as quais estão envolvidas em qualquer etapa da cadeia e têm interesse em implementar sistemas que, consistentemente, garantem produtos seguros.

A conformidade com esta norma permite à Organização:

• planejar, implementar, operar, manter e atualizar o sistema de gestão da segurança de alimentos, direcionado ao fornecimento de produtos que, de acordo com seu uso pretendido, são seguros para o consumidor;

• demonstrar conformidade com os requisitos estatutários e regulamentares de segurança de alimentos aplicáveis;

• avaliar e julgar os requisitos do cliente e demonstrar conformidade com aqueles mutuamente acordados relacionados a segurança dos alimentos a fim de aumentar a satisfação do cliente;

• comunicar eficazmente assuntos de segurança de alimentos aos seus fornecedores, clientes e outras partes interessadas relevantes na cadeia produtiva de alimentos;

• assegurar que a organização está em conformidade com sua política em segurança de alimentos declarada; demonstrar esta conformidade as partes interessadas relevantes; e

• procurar certificação ou registro de seu sistema de gestão da segurança de alimentos por organização externa ou fazer autoavaliação ou autodeclaração da conformidade com esta norma.

Todos os requisitos desta norma são genéricos e aplicáveis a todas a organizações na cadeia produtiva de alimentos, independentemente de tamanho e complexidade. Isto inclui as que estão direta ou indiretamente envolvidas em uma ou mais etapas da cadeia. Organizações que estão diretamente envolvidas incluem, mas não estão limitadas a, produtores de alimentos para animais, agricultores e pecuaristas, produtores de ingredientes, indústrias de alimentos, varejistas, serviços de alimentação, serviços de catering, organizações fornecedoras de serviços de limpeza e sanitização, serviços de transporte, armazenagem e distribuição. Outras organizações que estão envolvidas indiretamente incluem, mas não se limitam a, fornecedores de equipamentos, produtos de limpeza, embalagens e outros materiais que entram em contato com os alimentos. Esta norma permite que uma organização, mesmo pequena ou pouco desenvolvida (por exemplo, uma pequena fazenda, um empacotador, um fracionador, um pequeno varejista ou serviço de alimentação), implemente uma combinação de medidas de controle desenvolvidas externamente.

Adaptado de: Portal Target

Harmonização dos critérios AIAG e VDA para a FMEA

A FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) ou Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos, representa uma ferramenta preventiva de risco, aplicada principalmente no desenvolvimento de Produtos e de Processos. Ela pode, também, ser aplicada em modificações ou melhorias que se queira introduzir em projetos e processos antigos ou, ainda, quando existe modificações no ambiente de trabalho. É um método analítico sistemático, para identificar problemas potenciais, suas causas e efeitos, com a execução de trabalho em equipe. É um documento vivo, devendo estar em constante atualização, interagindo com os planejamentos da produção e da qualidade, através dos Planos de Controle.

A AIAG (Automotive International Action Group) e a VDA (Verband der Automobilindustrie) estão harmonizando as abordagens do FMEA e a expectativa é uma nova versão a partir maio de 2018.

Para tanto, esse comitê quer desenvolver um único manual AIAG - VDA FMEA que claramente defina uma metodologia melhorada, que estará alinhada com SAE J1739 e que combine os processos para que se atenda aos requisitos para ambos os grupos da indústria, contemplando, entre outras coisas:

1) Abordagem em Seis Etapas:

Recomenda-se que o modo de falha e análise de efeitos deve ser realizada em seis etapas para alcançar boa qualidade, confiabilidade, segurança em nossos produtos e processos. Estes seis passos são aplicáveis ao design e ao processo FMEA's.

2) Forma de Preenchimento do FMEA Report:

Atual - "Fill in the blanks": O manual atual explica o que é cada coluna, deixando a equipe preencher as células de cada linha na planilha em branco com informações. É mais lento para equipes multifuncionais pois gera repetições sistemáticas de cada etapa.

Novo - "Método de análise por etapas": O novo manual explica o objetivo de cada etapa passo a passo, permitindo que a equipe tome em consideração itens que podem não ter sido considerados usando o fluxo de preenchimento. Esse formato mais rápido para equipes multifuncionais devido à agenda focada em uma tarefa por vez.

3) Alteração das Tabelas de Pontuação:

Tabelas de Severidade: Critérios alinhados à SAEJ1739 e adição das colunas: Impacto no seu processo, impacto no processo posterior e impacto no consumidor.

Tabelas de Ocorrência: Revisão dos controles preventivos como critérios anteriores à análise da taxa de ocorrência da causa da falha.

Tabelas de Detecção: Os índices de ocorrência agora consideram a capacidade de detecção e o tempo necessário à detecção como critérios de análise da pontuação. Adicionada a categoria "Tipo de Detecção" que descreve os mecanismos típicos de controle.

4) Uso do NPR para Ações Recomendadas:

O manual atual já recomenda que o NPR não deveria ser o primeiro critério para tomada de ações recomendadas, sendo necessária a priorização com base nos índices de severidade, ocorrência e detecção. Dada a dificuldade de garantir a correta interpretação dessa recomendação, o novo manual irá introduzir o conceito de Prioridade da Ação (ou AP na sigla em inglês).

A coluna Prioridade da Ação estabelece um critério com base na combinação da severidade, ocorrência e detecção para priorização das ações recomendadas. No novo manual foi criada uma tabela, baseada em lógica que atribui a classificação Alta, Média e Baixa (H, M e L nas siglas em inglês) cobrindo 1000 combinações possíveis de pontuações dos três índices. Com base nessa classificação, deverá ser orientada a robustez e o prazo das ações.

Desta forma, o novo manual da FMEA permitirá estruturar de forma mais detalhada a construção da abordagem funcional, garantindo maior aprofundamento e deixando margem menor para consideração de todos os potenciais modos de falha e direcionamento das ações recomendadas.

Referência: FMEA Workshop Update on the AIAG -VDA FMEA Harmonization Project September 19, 2017

A segurança de máquinas

Manter a máquina em condição de imobilidade durante a presença de pessoas em zonas de perigo é uma das condições mais importantes da utilização segura de máquinas e, em razão disso, um dos maiores objetivos do
projetista e do usuário de máquinas. No passado, os conceitos de “máquina em operação” e “máquina paralisada” eram, geralmente, ambíguos.

Uma máquina estava: em operação, quando seus elementos móveis ou alguns deles estivessem em movimento; paralisada quando seus elementos móveis estivessem em repouso.

A automatização de máquinas fez com que a relação entre “operando” e “movendo”, por um lado, e “paralisada” e “em repouso”, por outro lado, ficasse mais difícil de definir.

A automatização também aumentou o potencial de uma partida inesperada, e há um número significante de acidentes onde máquinas, paralisadas para trabalhos de diagnósticos ou ações corretivas, partem inesperadamente. Perigos diferentes dos perigos mecânicos, gerados por elementos móveis (por exemplo, um faixo de laser), também devem ser levados em consideração.

A apreciação do risco, relacionado à presença de pessoas em uma zona de perigo, de uma máquina paralisada, deve levar em consideração a probabilidade de uma partida inesperada dos elementos da máquina geradores de perigos. Esta norma fornece aos projetistas de máquinas e comitês técnicos, encarregados do trabalho de preparação de normas técnicas sobre segurança de máquinas, uma vista geral de medidas incorporadas ao equipamento, com a finalidade de impedir a partida inesperada.

Pode-se definir a partida inesperada (não intencional) como qualquer partida causada por um comando de partida que é resultado de uma falha do sistema de comando ou de uma influência externa sobre ele; um comando de partida gerado por ação não intencional, em um controle de partida ou outras partes da máquina, como por exemplo um sensor ou um elemento de controle de potência; restauração do fornecimento de energia, após uma interrupção; influências externas/internas (gravidade, vento, autoignição em motores de combustão interna) em partes da máquina.

A partida automática da máquina durante a operação normal é intencional, porém pode ser considerada inesperada, do ponto de vista do operador. A prevenção de acidentes, nesse caso, envolve o uso de medidas de proteção. As máquinas devem ser providas de dispositivos para a

isolação e dissipação de energia, especialmente no caso de manutenções maiores, trabalho em circuitos de potência e desativação.

Confirmada em novembro de 2017, a NBR 14154 de 07/1998 - Segurança de máquinas - Prevenção de partida inesperada especifica medidas de segurança incorporadas ao equipamento, que objetivam a prevenção da partida inesperada da máquina, para permitir intervenções humanas seguras em zonas de perigo. Aplica-se a partidas inesperadas de todos os tipos de fontes de energia, como, por exemplo: fornecimento de energia, por exemplo, elétrica, hidráulica, pneumática; energia acumulada através de, por exemplo, gravidade, molas comprimidas; e influências externas, por exemplo, do vento.

 

 

Fonte: Target