A segurança de máquinas

Manter a máquina em condição de imobilidade durante a presença de pessoas em zonas de perigo é uma das condições mais importantes da utilização segura de máquinas e, em razão disso, um dos maiores objetivos do
projetista e do usuário de máquinas. No passado, os conceitos de “máquina em operação” e “máquina paralisada” eram, geralmente, ambíguos.

Uma máquina estava: em operação, quando seus elementos móveis ou alguns deles estivessem em movimento; paralisada quando seus elementos móveis estivessem em repouso.

A automatização de máquinas fez com que a relação entre “operando” e “movendo”, por um lado, e “paralisada” e “em repouso”, por outro lado, ficasse mais difícil de definir.

A automatização também aumentou o potencial de uma partida inesperada, e há um número significante de acidentes onde máquinas, paralisadas para trabalhos de diagnósticos ou ações corretivas, partem inesperadamente. Perigos diferentes dos perigos mecânicos, gerados por elementos móveis (por exemplo, um faixo de laser), também devem ser levados em consideração.

A apreciação do risco, relacionado à presença de pessoas em uma zona de perigo, de uma máquina paralisada, deve levar em consideração a probabilidade de uma partida inesperada dos elementos da máquina geradores de perigos. Esta norma fornece aos projetistas de máquinas e comitês técnicos, encarregados do trabalho de preparação de normas técnicas sobre segurança de máquinas, uma vista geral de medidas incorporadas ao equipamento, com a finalidade de impedir a partida inesperada.

Pode-se definir a partida inesperada (não intencional) como qualquer partida causada por um comando de partida que é resultado de uma falha do sistema de comando ou de uma influência externa sobre ele; um comando de partida gerado por ação não intencional, em um controle de partida ou outras partes da máquina, como por exemplo um sensor ou um elemento de controle de potência; restauração do fornecimento de energia, após uma interrupção; influências externas/internas (gravidade, vento, autoignição em motores de combustão interna) em partes da máquina.

A partida automática da máquina durante a operação normal é intencional, porém pode ser considerada inesperada, do ponto de vista do operador. A prevenção de acidentes, nesse caso, envolve o uso de medidas de proteção. As máquinas devem ser providas de dispositivos para a

isolação e dissipação de energia, especialmente no caso de manutenções maiores, trabalho em circuitos de potência e desativação.

Confirmada em novembro de 2017, a NBR 14154 de 07/1998 - Segurança de máquinas - Prevenção de partida inesperada especifica medidas de segurança incorporadas ao equipamento, que objetivam a prevenção da partida inesperada da máquina, para permitir intervenções humanas seguras em zonas de perigo. Aplica-se a partidas inesperadas de todos os tipos de fontes de energia, como, por exemplo: fornecimento de energia, por exemplo, elétrica, hidráulica, pneumática; energia acumulada através de, por exemplo, gravidade, molas comprimidas; e influências externas, por exemplo, do vento.

 

 

Fonte: Target

Além do VDA 6.3

A Verband der Automobilindustrie, VDA, (literalmente União das Indústrias Automotivas) é uma associação com sede em Frankfurt am Main que congrega várias indústrias alemãs que atuam no ramo automotivo.

Dentre os principais manuais utilizados como referência na indústria automotiva, destaca-se o VDA 6.3 - Auditoria do Processo (atualmente na 2ª edição), utilizado para avaliar e monitorar a implementação dos processos e assegurar a sua confiabilidade, e em caso de divergências, tomar as medidas apropriadas para as correções necessárias.
 

Além deste, entretanto, com a nova IATF 16949:2016, outros manuais tem recebido destaque devido sua recomendação pela referida normativa: os manuais VDA MLA - Nível de Maturidade para Peças Novas (2ª edição) e VDA RPP - Processo de Produção Robusto (1ª edição).

O VDA MLA descreve o procedimento para classificação das  peças novas. Este requer que todas as peças novas, classificadas como apresentando alto risco, devem ser claramente definidas, como no presente Volume VDA.

Os elementos mais significativos são:

• Introdução de um nível adicional de maturidade assegurada. 

• Revisão dos critérios de medição, incluindo os indicadores do nível de maturidade e sincronização com o VDA 6.3. 

• Critério de direcionamento e medição em relação à validação do produto e processo. 

• Utilização diferenciada assegurando o nível de maturidade para as peças classificadas com riscos nas categorias A, B e C. 

O VDA RPP lida com o processo de produção após o seu início. Os pré-requisitos essenciais para um processo de produção bem-sucedido são criados no processo de desenvolvimento da produção, em outras palavras, o planejamento do processo da Garantia do Nível de Maturidade (VDA MLA).

Os elementos mais significativos são:

• Como os Processos de Produção Robustos são implantados, avaliados e mensurados,

• Como se lida com fatores de influência e falhas,

• Como um processo de produção existente pode ser aprimorado,

• Garante a operação pelo ciclo de vida especificado e garante a conformidade da qualidade do produto.

Referências:

Wikipedia.org

VDA.de

IQA.org.br

Gestão de riscos com KANBAN, como sua empresa ganha

Publicado em 7 de agosto de 2017 por kleitor franklint

 

Existem inúmeros métodos e ferramentas para gestão de riscos e um típico ciclo que varia em torno de identificar, classificar, explorar, documentar e monitorar riscos. 

Mas quando falamos de agilidade organizacional, como viver esse ciclo sem embutir pesados custos extras nessa atividade? Como ser rapidamente proativo em estados extremos de reatividade que o inesperado proporciona? Como alinhar práticas nos níveis estratégico, tático e operacional com um método padrão pragmático e eficaz?

Em resposta a essas perguntas surgem ótimos métodos e ferramentas. Mas, que tal um que nos permite gerir riscos sob o olhar de um conjunto de práticas qualitativas que avaliem diferentes dimensões de risco, incluindo urgência? Quando assim olhamos encontramos no KANBAN um método para consenso rápido, acurado e de baixo custo para a avaliação e gestão de riscos.

COMO KANBAN NATURALMENTE LIDA COM RISCOS?

Com ou sem gerenciamento explícito de riscos, Kanban oferece vantagem prática na gestão de eventos negativos. Por ser naturalmente um método orientado a risco, diminui a necessidade de investir tempo e esforço extra nesse campo. Kanban lida com riscos de muitas formas adaptáveis às características de cada empresa e da metodologia (LEAN, DSDM, Scrum, XP, PMI, etc) de gestão de riscos adotada. Independente de qual seja, em seu cerne estão as seguintes práticas de minimizar incertezas:

Critérios de qualidade para cada etapa do processo

 
Após o mapeamento de riscos que tal tornar a gestão de riscos naturalmente embutida no seu dia a dia? No Kanban isso pode ser feito transformando o plano de mitigação em ações práticas qualitativas dispostas no quadro Kanban em cada etapa. Isso pode ser feito do nível estratégico à unidade de trabalho no nível operacional abrangendo e tratando de forma multidimensional e multinível os riscos.

Os critérios de qualidade de cada etapa são naturalmente critérios de puxada orientados a risco trazendo à vista de times e gestores as ações de mitigação embutidas no processo.

Desenhando a capacidade do time, domando a reatividade no fluxo de entrega

 
Todo produto ou serviço já nasce com o custo do delay embutido e cenários de forte imprevisibilidade. Estabilizar o processo e obter fluxo de entrega mais harmônico implica diretamente em reduzir o custo do delay em diferentes tipos de trabalho e aumento da previsibilidade proporcionando ao time a capacidade de reagir imediatamente quando algo sai errado reduzindo escopo do que pode dar errado. Para isso, além dos critérios de qualidade das etapas, os limites dos itens de trabalho, apoiam o Kanban como o mais reativo dos métodos Lean/Agil, minimizando o impacto de gargalos que surgem tardiamente no workflow, permitindo reagir imediatamente e descarta-los, lidando em curto tempo com os impactos dos riscos assim que os problemas chegam à superfície.

Classes de serviço e fluxo contínuo

 
Sabe-se que por razões diversas, mudanças de prioridade ocorrem ao longo dos ciclos de entrega inserindo novas incertezas e aumentando o grau de imprevisibilidade. Classes de serviço são um forma de como o KANBAN organiza e prioriza o trabalho, possibilitando que o time tome rapidamente decisões estratégicas visualizando como não comprometer o fluxo de valor.

Fluxo contínuo colaborativo e gestão diária

 
Por ser o Kanban um método natural de gestão de riscos, a reunião diária Kanban é uma reunião de eliminação de riscos, no qual a equipe trabalha como um enxame que de forma colaborativa nivela os fluxos a cada novo dia resolvendo problemas e reduzindo o impacto da materialização do risco fazendo uso inteligente do buffer alocado na gestão de riscos.

Por fim, Kanban não é uma bala de prata, é um método inteligente e poderoso que se adequa à realidade de cada empresa ajudando a fazer de forma efetiva a gestão de tudo. Então, que tal experimentar Kanban?

Publicado originalmente em Gestão de riscos com KANBAN, como sua empresa ganha
Acessado em  03/01/2018, às 19:25 - Horário de Brasília